叉车操作 起重尾板是什么？
提升尾板又称汽车升降尾板、汽车尾板，是安装在车辆上进行装载、卸载货物的举升装置。其必要部件包括：承载平台、驱动系统、支撑结构和控制器。
常见的操作事故原因分析。
1。人类不安全行为。
卡车超载。
货车在装卸货物过程中，易造成车辆的车头翘起和车厢后倾，造成手摇叉车与货物一起倒在地上砸中作业人员。
提升尾板过载。
吊尾面板存放的货物超过允许的最大起重质量，同样会造成货物倾倒和人员伤亡。
手动叉车的违规使用。
货主并不是把货物放在托盘上，而是直接放在手动叉车上，这种放置方式使货物与手动叉车接触面过小，容易发生侧翻。
以人力承担货物的风险。
在卸货过程中，作业人员冒险用人力支护而不采取紧急避险，极易造成事故。
工区域站人。
起吊尾板作业时，非工作人员进入作业区域，易被起重尾板上的货物倾倒。
起吊尾板站人。
装卸货物时，在起重尾板上装卸货物时，作业人员必须手拉起吊车；或在起重尾板上搬运货物时，工作人员站在起重尾板的边缘，存在着踏空、跌落和挤压等危险。
2。不安全的事物。
起吊尾板
液力系统的管路泄漏和液压油位异常，导致提升尾板无法正常装载货物。
吊尾机械连接机构、支撑机构、平台等部件出现故障，导致起吊尾板在工作中突然倾斜。
手叉车。
在装卸过程中，由于手动叉车发生液压缸泄漏、滑轮装置失效、异物缠绕等故障，导致手动叉车在装卸过程中发生突然制动而使货物失稳。
3。不安全环境因素。
土地疏松。
汽车停放在沙地、土壤等松软的地面上，易造成装卸过程中车辆大幅度晃动。
光线不好。
操作过程中，照明不佳，导致操作人员看不清吊尾的边缘。
4。经营缺陷。
没有受过培训的员工或未受过装卸作业的培训；缺乏或不懂得装卸货安全操作知识；安全管理人员在现场工作中缺乏检查或指导失误；生产经营单位没有安全操作规程或不健全；企业未对相关方进行必要的安全管理等。
就是因为起重尾板区域装卸作业中存在这么多不安全因素，造成事故的多发。
货叉作业“五要”“每天八查”“十不准”
五项必须：
1、在作业现场未与叉车保持安全距离时，应立即停止作业；
2、交叉路口行驶必须减速，鸣笛，进行KY确认；
3、叉车停车停车时，必须熄火、拔钥匙、拉手刹；
每天的作业前，必须按照点检的内容仔细点，认真地做作业；
5、叉车操作中发现不正常现象应遵循“停止呼”等原则。
每天八查：
1、检查冷却水、机油；
2、检查手刹、脚刹；
3、检查头灯；
四、查转向灯；
5、检查倒车灯；
6、检查倒车蜂鸣器、危险警告灯；
7、检查风扇窗；
8、检查外表。
十不准：
1.货叉升降时不准同时行驶；
2.不得利用惯性卸货；
3.禁止单叉操作；
4.禁止超负荷运行；
5.禁止使用制动惯性溜放圆形或易卷货物；
6.不得用货叉直接铲运易燃易爆物品；
7.不准在货叉、货盘上站人作业，起升货物后，货叉下禁止站人；
8.货物不得超过30CM，不得作长距离行驶；
9.不准用货叉挑、顶、碰撞货盘卸货；
10.不超速、不按货仓载物行驶限速5KM/h；
操作者三点注意。
1.远离叉车作业区(包括物料架集中放置区)，如下：
(1)不要走捷径，直接穿过叉车作业区；
(2)不要因疲劳，在料架放置区域内休息；
(3)配合供货商进行零件确认、检验时，不要图方便，进行叉车作业。
2.在仓库内行走时要特别注意叉车的危险，包括：
(1)穿过交叉路口或穿越叉车通道时，做好指针确认；
(2)在仓库走动时，不能边走边打电话，或做其他影响注意力的事；
3.叉车驾驶员注意事项：
(1)动车前，确认车辆前后左右无人员，尤其是周围有障碍物；
(2)行驶时，不超速，转弯时减速，作点指确认；
(3)货架、料架等有瑕疵，或摆放不稳时，严禁使用；
卸料时，确保卸料架放置牢固，不倾斜。
